Къде се използват леене и обработка?

Къде се използват леене и обработка?

Предимства на обработката: висока точност:Многоосен CNCТехнологията дава възможност за прецизен контрол на микрона, което го прави особено подходящ за сложни части със строги размерени изисквания, като турбинни лопатки и медицински импланти. Бърза реакция на търсенето на малки партиди: Премахване на необходимостта от сложно разработване на плесен, обработката може да се извърши директно от дизайнерски файлове, значително скъсяване на проверка на прототипа и дребномащабни производствени цикли. Стабилна повторяемост: Програмите на ЦПУ и стандартизираните пътеки на инструмента гарантират последователни размери на части и качеството на повърхността през цялото масово производство. Автоматизирано производство: Системите на ЦПУ автоматизират целия процес, намалявайки ръчната интервенция, минимизиране на оперативните грешки и подобряване на непрекъснатата ефективност на оборудването. Широка съвместимост на материала: Съвместим с метали, инженерни пластмаси, керамика и композити, отговарящи на разнообразните изисквания за изпълнение на материалите на различни индустрии. 

Недостатъци на обработката: Ограничена обработка на вътрешната структура: Сложните вътрешни характеристики като дълбоки дупки и кухини изискват множество промени в инструмента или персонализирани инструменти, като значително увеличават трудността и разходите за обработка. Размерени ограничения: Ограничени от пътуването с машинен инструмент и твърдостта на шпиндела, прецизната обработка на големи или тежки детайли е трудно. 

Използване на ниски ресурси: Процесът на рязане генерира големи количества метални стърготи или прах, което води до по-висока степен на загуба на суровини от производството на добавки или процеси в близост до нет. Обработка и кастинг: Обработка на видове и технологии

Типове: Смилане: Използва въртящ се инструмент за много ръба за изрязване на детайла по множество оси. Подходящ за обработка на плоски повърхности, извити повърхности и сложни триизмерни структури, той се използва широко в кухините на плесени и производството на части с форма. 

Обръщане: Чрез комбиниране на въртене на детайла с линейното подаване на инструмента, той ефективно образува въртящи се части (като валове и ръкави), способен да обработва външни диаметри, вътрешни отвори и нишки. Пробиване: За проникване на материала се използва спирален пробив, за да се образува кръгъл отвор. Той поддържа обработката на дупки, слепи дупки и стъпаловидни дупки и обикновено се използва за масово производство на локални дупки за сглобяване на компоненти. Смилане: Високоскоростно въртящо се шлифовъчно колело се използва за извършване на микросеки на повърхността на детайла, подобрявайки точността на размерите и завършек. Подходящ е за възвръщаемост на ръба на инструмента и високоточна обработка на лагера. Скучно: За разширяване на вътрешния диаметър на предварително пробит отвор се използва еднократен пробив инструмент, като прецизно контролира коаксиалността и цилиндрията на дупката. Обикновено се използва за обработка на прецизни вътрешни кухини като блокове на двигателя и тела на хидравлични клапани. Брошинг: Използвайте брош с многоетапен профил на зъб, за да образувате ключови пътища, шплици или вътрешни дупки със специална форма в един GO. Този метод е високоефективен и предлага стабилно качество на повърхността, което го прави подходящ за масовото производство на зъбни колела и съединители. Изрязване на тел: Нарязва проводими материали, използвайки принципа на електроерозия. 

Той може да обработва сложни контури на свръхкард метали и е особено подходящ за прецизно щамповане на матрици и образуване на острие на аерокосмическия двигател. Планиране: Инструментът използва линейно реципрочно движение за изрязване на равнини или канали. Този метод е подходящ за обработка на равнини на водещи релси и основни плочи от големи машини. Той е лесен за работа, но сравнително неефективен. 

Електрозащитна обработка: Използва импулсен разряд, за да корозира проводимите материали. Той може да обработва микро дупки, сложни кухини и карбидни форми, пробивайки ограниченията на твърдостта на традиционното рязане. Всеки процес се комбинира и прилага въз основа на характеристиките на инструмента, траекторията на движението и адаптивността на материала, като колективно покрива нуждите на цялата индустриална верига, от груба обработка до ултра завършване. Типове леене: Пясъчни леене: Силициев пясък, глина или смоли се използват за създаване на еднократни или полу-постоянни форми. Кухината на формата се образува чрез отпечатване на модела. Този метод е подходящ за диверсифицирано производство на метали с висока топка, като чугун и отлив стомана. 

Обикновено се използва при производството на структурни компоненти като блокове и клапани на двигателя. Кастинг на матрица: Разтопеният метал се пресова във високоякостна стоманена форма при висока скорост, бързо се охлажда и образува. Тя е специализирана в масовото производство на прецизни тънкостенни части от цветни метали като алуминий, цинк и магнезий и се използва широко в продукти с изисквания за високо повърхностни покрития като автомобилни части и електронни корпуси. Инвестиционно леене: Вместо физически модел се използва восъчна плесен, покрита с множество слоеве огнеупорно покритие, за да се образува керамична обвивка. Изгубената восъчна форма се разтопява и след това се инжектира с разтопен метал. Той може да възпроизведе сложни и деликатни структури като турбинни остриета и произведения на изкуството и е особено подходящ за персонализиране на малки партиди на високотемпературни сплави в аерокосмическото поле. Центробежен леене: Използване на центробежна сила За равномерно залепване на разтопения метал към вътрешната стена на въртящата се плесен, той образува ротационно симетрични части, като безшевни тръби и главини. Той комбинира плътността на материала и ефективността на производството и се използва най -вече при производството на тръби и лагерни пръстени. Леене с ниско налягане: Течният метал се инжектира гладко в затворена форма през налягането на въздуха, за да се намали турбуленцията и окисляването. Използва се за образуване на кухи части с изисквания за висока плътност като алуминиеви главини и глави на цилиндрите и има предимствата както на стабилността на процеса, така и на използването на материали. Изгубеният кастинг използва пластмасов шаблон от пяна вместо традиционна форма. По време на изливането моделът се изпарява и се пълни с разтопен метал, което позволява интегрираното производство на отливки със сложни вътрешни кухини. Този метод е подходящ за производство на продукти с еднократно или малки партиди от продукти като минни машини и корпуси на помпата и клапаните. Непрекъснатото леене включва непрекъснато втвърдяване на разтопен метал през калъф с водно охлаждане и отливки, директно произвеждащи пръти, плочи или профили. 

Това значително подобрява ефективността на формоването на материали като стоманени и медни сплави и се превърна в основен процес за мащабно производство в металургичната индустрия. Всяка техника на кастинг е съобразена с характеристиките на формата, металната плавност и производствените нужди, което води до всеобхватни производствени възможности, вариращи от артистични отливки до индустриални компоненти. Ключови разлики между обработката и леенето: Характеристики на инструмента: Обработката разчита на режещи инструменти като фрезови резачки, тренировки и стругове, за да се оформят директно части, докато леенето изисква предварителни процеси, като изготвяне на модел и подготовка на формата, за да се създаде пространството за формоване. Веригата с инструменти обхваща целия процес, от восъчна резба до подготовка на пясъчна плесен. Прецизно контролирана обработкаСистеми с ЦПУЗа постигане на точност на микроново ниво и е особено умело за постигане на високи повърхностни облицовки и сложни геометрични детайли. Кастингите обаче са повлияни от фактори като точност на плесен и метално свиване, което изисква прецизно леене на матрици или леене на инвестиции, за да се постигне консистенция на размерите. 

Материална съвместимост: Кастинг материалите са ограничени от точката и течността им. Пясъчното леене е подходящо за метали с висока топка, като чугун и отлив стомана, докато леенето на матрици се фокусира върху сплави с ниска топка като алуминий и цинк. Обработката може да обработи широк спектър от материали, включително метали, инженерна пластмаса и керамика, с по -широк спектър от твърдост. Сложност на дизайна: Обработката се отличава с образуването на остри ръбове, тънкостенни структури и прецизни дупки и слотове, но има ограничения при обработка на затворени структури като дълбоки кухини и вътрешни криви. Кастингът може да образува сложни компоненти с вътрешни кухини и извити потоци (като блокове на двигателя) в едно парче, но детайлите са по -малко остри. Производствена скала: Кастингът предлага предимства на разходите в мащабното производство, а формите могат бързо да бъдат възпроизведени след една инвестиция. Обработването не изисква форми и може да побере изискванията за персонализиране на малки партиди или еднократно персонализиране чрез корекции на програмата, предлагайки по-голяма гъвкавост. 

Производителност на частта: Обработените части имат по -равномерни механични свойства поради липсата на дефекти на втвърдяване. Отливките, чрез процеси като насочено втвърдяване и обработка на топлината за оптимизиране на структурата на зърното, могат да се доближат до силата на първоначалния материал, но могат да съдържат микроскопични пори или включвания. Ефективност на разработването на прототип: Обработката директно се отрязва от CAD модели, завършвайки прототипни изпитвания в рамките на часове. Прототипите за леене изискват разработване на плесени и изливане на метали, което отнема много време, но инвестиционното кастинг може да ускори процеса, като се използват модели с восък с 3D отпечатани. 

Общата структура на разходите за леене е висока в първоначалните разходи за плесен, което го прави подходящ за производството на мащаб, за да се разреши цената на парче. Обработката, от друга страна, няма разходи за мухъл, а загубата на материал и разходите за труд се увеличават линейно с размера на партидата, което го прави по-подходящ за продукти с малки до средни или с висока стойност. Двата процеса се допълват взаимно в производствената индустрия: Кастингът решава масовото производство на сложни компоненти, като същевременно обработването дава възможност за окончателна корекция на прецизни характеристики, като съвместно поддържа пълната производствена верига от празен до завършен продукт.